“3，2，1，发动油井！”9月19日，珠江口盆地海域，跟着投产指令宣布，水下机器人慢慢敞开300多米深的采油树，汩汩原油喷薄而出，我国首个深水油田二次开发项目投产。

　　这一天，两个“动力重器”——亚洲首艘圆筒型浮式出产储卸油设备（FPSO）“海葵一号”、亚洲榜首深水导管架渠道“海基二号”携手上岗，标志着我国全类型深水油气配备的规划、制作和装置才能到达国际一流水平。

　　历时近4年，项目开发选用了什么新形式？制作应用了哪些新技术、新手法？记者做了采访。

　　1996年建成投产的流花11—1油田，是开发难度极大的深水礁灰岩油田，历经多年挖掘，采出程度缺乏20%。“现在，流花油田挖掘寿数延伸30年，迎来二次开发机会。”我国海油深圳分公司副总经理袁玮说。老油田勃发新活力，怎么选取经济高效的开发形式是个难题。项目团队经过证明比选，提出“深水导管架渠道+圆筒型FPSO”开发形式。这一形式有何新意？

　　再看2.5公里外的“海葵一号”，它从传统的船型结构变为圆筒型结构，担任将“海基二号”挖掘的原油，处理成合格原油进行贮存、外输。“海葵一号”总分量约3.7万吨，最大储油量6万吨，每天可处理原油5600吨。相较惯例船型结构，圆筒型FPSO，关于各方向风波流敏感性较低，能更好习惯深水环境；一起，体型更小、空间更紧凑、钢材用量少，储油功率显着提高。

　　我国海油深圳分公司流花油田开发项目工程师王德洋和记者说，“海基二号”导管架底部有4个边角，每个边角各有4根裙桩套筒、直径近3米，共16根，姿态相似火箭底部的推进器。在打桩锤和水下机器人的合作下，16根长约170米、直径约2.7米的钢桩，好像“定海神针”，别离刺进裙桩套筒、深深钉入海底，再用特质水泥将空地填满。

　　高盐高湿和风波流等杂乱海况，对“海基二号”导管架的钢材强度提出应战。假如选用传统钢材，导管架下水分量将到达约4.2万吨，超越其时国内外制作场所、施工船只等资源的极限承载才能。中海油研讨总院工程研讨规划院副院长付殿福介绍，他们联合国内各大钢厂进行试出产，自主研制了新式超高强钢厚板，霸占轻量化规划关键技术，使导管架减重约5000吨，节约材料及船只改造费上亿元。

　　首个深水油田二次开发项目投产，是我国海洋油气勘探开发及工程技术配备飞速前进的缩影。曩昔10年，“深海一号”动力站推进海洋油气勘探开发才能向1500米超深水跨过；自主研制的“璇玑”体系打破国外独占，精准操控地下数千米的钻头“瞄着”油层去、“闻着”油味钻；深水、浅水水下采油树和海洋拖缆、海底节点地震勘探收集配备均完成国产化自主研制……